鋁合金壓鑄廠使用模具的常識(shí)一覽

1.壓鑄模的使用特點(diǎn)

在壓鑄工藝生產(chǎn)的過(guò)程中，壓鑄模具的條件極其惡劣，它們經(jīng)受機(jī)械磨蝕、化學(xué)侵蝕和熱疲勞的反復(fù)作用。

（1）金屬液在高壓、高速下進(jìn)入型腔，對(duì)壓鑄模具的表面產(chǎn)生激烈的摩擦和沖擊，使壓鑄模具表面產(chǎn)生侵蝕和磨損。

（2）熱應(yīng)力是壓鑄模具表面產(chǎn)生裂紋的主要原因。在生產(chǎn)每一個(gè)壓鑄件過(guò)程中，壓鑄件表面除了受到金屬液的高速、高壓沖刷外，還存在著吸收金屬在凝固過(guò)程中放出的熱量，產(chǎn)生了熱交換。此外由于模具材料熱傳導(dǎo)的關(guān)系，使壓鑄件表面層溫度急劇上升，與內(nèi)部產(chǎn)生很大的溫差，從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。當(dāng)金屬液充填型腔時(shí)，型腔表層首先達(dá)到高溫而膨脹，而內(nèi)層模溫較低，相對(duì)的膨脹量小，使表層產(chǎn)生壓應(yīng)力。開(kāi)模后，型腔表面與空氣接觸，受到壓縮空氣及涂料的激冷而產(chǎn)生拉應(yīng)力。這種交變應(yīng)力隨著生產(chǎn)的延續(xù)而增長(zhǎng)，當(dāng)超過(guò)壓鑄模具材料的疲勞極限時(shí)，使表面層產(chǎn)生塑性變形，在晶界處產(chǎn)生裂紋。

2.合金熔液溫度

為了能更好地填充到壓鑄模具所有凹孔和深處，保證金屬流動(dòng)時(shí)彼此融和，在使用壓鑄模具時(shí)，應(yīng)正確選擇金屬的澆注溫度。合金壓鑄液體溫度

鋅合金 420-500℃

鋁合金 620-680℃

鎂合金 700-740℃

銅鋅合金 850-960℃

壓鑄合金溫選用原則:

（1）澆入的金屬溫度越低，壓鑄模壽命越長(zhǎng)；

（2）用低溫壓鑄，才有可能排氣槽深度增大而無(wú)金屬液濺出的危險(xiǎn)；

（3）采用低溫能減少壓室與頂桿嚙緊的機(jī)會(huì)；

（4）采用低溫能減少壓鑄件中的收縮孔和裂紋的產(chǎn)生。

總之，在壓鑄工藝條件允許的情況下，壓鑄合金溫度，選用低溫為好。

3.模具工作溫度

壓鑄模具的工作溫度根據(jù)其壓鑄合金而異，下面為推薦值，供選用。

鋅合金壓鑄模具 150-180℃

鋁合金壓鑄模具 180-225℃

鎂合金壓鑄模具 200-250℃

銅鋅合金壓鑄模具 300℃

壓鑄模工作溫度的選擇原則:

（1）模具溫度過(guò)低，壓鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)疏松，空氣排出困難，難以成型；

（2）模具溫度過(guò)高，壓鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)致密，但壓鑄件易“焊”附于模腔中，粘模不易卸出壓鑄件。同時(shí)過(guò)高的溫度會(huì)使模體本身膨脹，影響壓鑄件尺寸精度。

（3）壓鑄模具溫度應(yīng)選擇在合適的范圍內(nèi)，一般經(jīng)試驗(yàn)合適后，恒溫控制為好。

4.壓鑄模具的潤(rùn)滑

潤(rùn)滑的目的:潤(rùn)滑作為壓鑄模具和壓鑄件的分型劑，便于卸件；作為壓鑄模和壓機(jī)的活動(dòng)部分的潤(rùn)滑劑，減少摩擦，提高使用壽命；此外，還可作為壓鑄模的冷卻劑，并降低模具由于長(zhǎng)期工作的熱疲勞，延長(zhǎng)了模具壽命。

5.壓鑄模具的調(diào)整內(nèi)容

壓鑄模具制造完成以后，要經(jīng)過(guò)試模調(diào)整，選擇正確的壓鑄工藝，才能達(dá)到穩(wěn)定的壓鑄出合格的壓鑄件。

試模前，試模人員應(yīng)做到對(duì)壓鑄用合金原材料進(jìn)行檢查，了解合金材料的特點(diǎn)和壓鑄特性；還應(yīng)了解模具結(jié)構(gòu)、壓鑄機(jī)的性能、壓鑄條件及操作方法。

正確選擇壓鑄工藝，是試模調(diào)整的關(guān)鍵。常常遇到即使模具的設(shè)計(jì)與制造都正確，由于壓鑄工藝選擇不當(dāng)，同樣壓不出合格的壓鑄件。相反，在某些情況下，可借助于調(diào)整壓鑄工藝，克服模具的不足之處，壓出了合格的壓鑄件。為此，試模人員必須熟悉各項(xiàng)壓鑄成形條件的作用及相互關(guān)系、模具動(dòng)作原理，才能正確地選擇和合理地調(diào)整各項(xiàng)壓鑄成形條件。

壓鑄成形條件調(diào)整的內(nèi)容有:材料熔融溫度、壓射時(shí)模具溫度及熔液溫度；壓鑄機(jī)的注射壓力、鎖模力、開(kāi)模力的確定及根據(jù)制件情況所需的壓射比壓、壓射速度大小等。最后對(duì)壓鑄成的制品狀況要進(jìn)行修整才能獲得完善的制件。